ผู้ผลิต PCB ต้นแบบแผงวงจรสองด้าน
ความสามารถของกระบวนการ PCB
| เลขที่ | โครงการ | ตัวชี้วัดทางเทคนิค |
| 1 | ชั้น | 1-60(ชั้น) |
| 2 | พื้นที่การประมวลผลสูงสุด | 545 x 622 มม |
| 3 | ความหนาขั้นต่ำของบอร์ด | 4(ชั้น)0.40มม |
| 6(ชั้น) 0.60มม | ||
| 8(ชั้น) 0.8มม | ||
| 10(ชั้น)1.0มม | ||
| 4 | ความกว้างบรรทัดขั้นต่ำ | 0.0762มม |
| 5 | ระยะห่างขั้นต่ำ | 0.0762มม |
| 6 | รูรับแสงเชิงกลขั้นต่ำ | 0.15มม |
| 7 | ความหนาของทองแดงผนังรู | 0.015มม |
| 8 | ความทนทานต่อรูรับแสงแบบเมทัลไลซ์ | ±0.05มม |
| 9 | ความทนทานต่อช่องรับแสงที่ไม่ใช่โลหะ | ±0.025มม |
| 10 | ความอดทนของหลุม | ±0.05มม |
| 11 | ความอดทนมิติ | ±0.076มม |
| 12 | สะพานประสานขั้นต่ำ | 0.08มม |
| 13 | ความต้านทานของฉนวน | 1E+12Ω(ปกติ) |
| 14 | อัตราส่วนความหนาของแผ่น | 1:10 |
| 15 | ช็อกความร้อน | 288 ℃ (4 ครั้งใน 10 วินาที) |
| 16 | บิดเบี้ยวและโค้งงอ | ≤0.7% |
| 17 | ความแข็งแรงต่อต้านไฟฟ้า | >1.3KV/มม |
| 18 | ความแข็งแรงป้องกันการลอก | 1.4N/มม |
| 19 | บัดกรีต้านทานความแข็ง | ≥6H |
| 20 | สารหน่วงไฟ | 94V-0 |
| 21 | การควบคุมความต้านทาน | ±5% |
เราทำ Circuit Board Prototyping ด้วยประสบการณ์ 15 ปี ด้วยความเป็นมืออาชีพของเรา
บอร์ด Flex-Rigid 4 ชั้น
PCB แบบแข็ง 8 ชั้น
แผงวงจรพิมพ์ HDI 8 ชั้น
อุปกรณ์ทดสอบและตรวจสอบ
การทดสอบกล้องจุลทรรศน์
การตรวจสอบเอโอไอ
การทดสอบแบบ 2 มิติ
การทดสอบความต้านทาน
การทดสอบ RoHS
โพรบบิน
เครื่องทดสอบแนวนอน
ดัดอัณฑะ
บริการสร้างต้นแบบแผงวงจรของเรา
-ให้การสนับสนุนด้านเทคนิคก่อนการขายและหลังการขาย
-ปรับแต่งได้สูงสุด 40 ชั้น 1-2 วัน การสร้างต้นแบบที่เชื่อถือได้อย่างรวดเร็ว การจัดซื้อส่วนประกอบ การประกอบ SMT;
-รองรับทั้งอุปกรณ์การแพทย์, การควบคุมอุตสาหกรรม, ยานยนต์, การบิน, เครื่องใช้ไฟฟ้า, IOT, UAV, การสื่อสาร ฯลฯ
-ทีมวิศวกรและนักวิจัยของเราทุ่มเทเพื่อตอบสนองความต้องการของคุณด้วยความแม่นยำและเป็นมืออาชีพ
วิธีการผลิตแผงวงจรสองด้านคุณภาพสูง
1. ออกแบบบอร์ด: ใช้ซอฟต์แวร์ช่วยออกแบบด้วยคอมพิวเตอร์ (CAD) เพื่อสร้างโครงร่างบอร์ดตรวจสอบให้แน่ใจว่าการออกแบบเป็นไปตามข้อกำหนดทางไฟฟ้าและเครื่องกลทั้งหมด รวมถึงความกว้างของรอย ระยะห่าง และการจัดวางส่วนประกอบพิจารณาปัจจัยต่างๆ เช่น ความสมบูรณ์ของสัญญาณ การกระจายพลังงาน และการจัดการระบายความร้อน
2. การสร้างต้นแบบและการทดสอบ: ก่อนการผลิตจำนวนมาก สิ่งสำคัญคือต้องสร้างบอร์ดต้นแบบเพื่อตรวจสอบความถูกต้องของกระบวนการออกแบบและการผลิตทดสอบต้นแบบอย่างละเอียดเพื่อดูฟังก์ชันการทำงาน ประสิทธิภาพทางไฟฟ้า และความเข้ากันได้ทางกลไก เพื่อระบุปัญหาหรือการปรับปรุงที่อาจเกิดขึ้น
3. การเลือกวัสดุ: เลือกวัสดุคุณภาพสูงที่เหมาะกับความต้องการของบอร์ดเฉพาะของคุณตัวเลือกวัสดุทั่วไป ได้แก่ FR-4 หรือ FR-4 อุณหภูมิสูงสำหรับซับสเตรต ทองแดงสำหรับร่องรอยที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้า และหน้ากากประสานเพื่อปกป้องส่วนประกอบ
4. สร้างชั้นใน: ขั้นแรกให้เตรียมชั้นในของกระดานซึ่งมีหลายขั้นตอน:
ก.ทำความสะอาดและขัดแผ่นลามิเนตเคลือบทองแดงให้หยาบ
ข.ทาฟิล์มแห้งไวแสงบางๆ ลงบนพื้นผิวทองแดง
ค.ภาพยนตร์เรื่องนี้ได้รับแสงอัลตราไวโอเลต (UV) ผ่านเครื่องมือถ่ายภาพที่มีรูปแบบวงจรที่ต้องการ
ง.ฟิล์มถูกพัฒนาเพื่อลบพื้นที่ที่ไม่ได้รับแสงออกจากรูปแบบวงจร
จ.กัดทองแดงที่โผล่ออกมาเพื่อกำจัดวัสดุส่วนเกินออก เหลือเพียงร่องรอยและแผ่นที่ต้องการเท่านั้น
F. ตรวจสอบชั้นในเพื่อดูข้อบกพร่องหรือการเบี่ยงเบนจากการออกแบบ
5. แผ่นลามิเนต: ชั้นในประกอบขึ้นด้วยพรีเพกด้วยการกดความร้อนและแรงดันถูกนำมาใช้เพื่อยึดเกาะชั้นต่างๆ และสร้างแผงที่แข็งแรงตรวจสอบให้แน่ใจว่าเลเยอร์ด้านในอยู่ในแนวที่ถูกต้องและลงทะเบียนไว้เพื่อป้องกันการวางแนวที่ไม่ตรง
6. การเจาะ: ใช้เครื่องเจาะที่มีความแม่นยำในการเจาะรูสำหรับการติดตั้งส่วนประกอบและการเชื่อมต่อโครงข่ายใช้ดอกสว่านขนาดต่างๆ ตามความต้องการเฉพาะตรวจสอบความถูกต้องของตำแหน่งรูและเส้นผ่านศูนย์กลาง
วิธีการผลิตแผงวงจรสองด้านคุณภาพสูง
7. การชุบทองแดงแบบไม่ใช้ไฟฟ้า: ทาทองแดงบาง ๆ กับพื้นผิวภายในที่เปิดโล่งทั้งหมดขั้นตอนนี้รับประกันการนำไฟฟ้าที่เหมาะสมและอำนวยความสะดวกในกระบวนการชุบในขั้นตอนต่อๆ ไป
8. การถ่ายภาพชั้นนอก: คล้ายกับกระบวนการชั้นใน ฟิล์มแห้งไวแสงจะถูกเคลือบบนชั้นทองแดงด้านนอก
เปิดรับแสง UV ผ่านเครื่องมือถ่ายภาพด้านบนและพัฒนาฟิล์มให้เปิดเผยรูปแบบวงจร
9. การแกะสลักชั้นนอก: กัดทองแดงที่ไม่จำเป็นบนชั้นนอกออก เหลือร่องรอยและแผ่นที่ต้องการ
ตรวจสอบชั้นนอกว่ามีข้อบกพร่องหรือการเบี่ยงเบนหรือไม่
10. Solder Mask and Legend Printing: ใช้วัสดุหน้ากากประสานเพื่อป้องกันรอยทองแดงและแผ่นอิเล็กโทรดขณะออกจากพื้นที่สำหรับการติดตั้งส่วนประกอบพิมพ์คำอธิบายและเครื่องหมายที่ชั้นบนและล่างเพื่อระบุตำแหน่งของส่วนประกอบ ขั้ว และข้อมูลอื่นๆ
11. การเตรียมพื้นผิว: ใช้การเตรียมพื้นผิวเพื่อปกป้องพื้นผิวทองแดงที่ถูกเปิดเผยจากการเกิดออกซิเดชัน และเพื่อให้เป็นพื้นผิวที่สามารถบัดกรีได้ตัวเลือกต่างๆ ได้แก่ การปรับระดับอากาศร้อน (HASL) ทองคำจุ่มนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า (ENIG) หรือการเคลือบขั้นสูงอื่นๆ
12. การกำหนดเส้นทางและการขึ้นรูป: แผง PCB ถูกตัดเป็นบอร์ดเดี่ยวโดยใช้เครื่องกำหนดเส้นทางหรือกระบวนการ V-scribing
ตรวจสอบให้แน่ใจว่าขอบสะอาดและขนาดถูกต้อง
13. การทดสอบทางไฟฟ้า: ทำการทดสอบทางไฟฟ้า เช่น การทดสอบความต่อเนื่อง การวัดความต้านทาน และการตรวจสอบการแยก เพื่อให้มั่นใจถึงการทำงานและความสมบูรณ์ของบอร์ดที่ประดิษฐ์ขึ้น
14. การควบคุมและการตรวจสอบคุณภาพ: บอร์ดสำเร็จรูปได้รับการตรวจสอบอย่างละเอียดเพื่อหาข้อบกพร่องในการผลิต เช่น การลัดวงจร การเปิด การวางแนวที่ไม่ตรง หรือข้อบกพร่องที่พื้นผิวใช้กระบวนการควบคุมคุณภาพเพื่อให้แน่ใจว่าสอดคล้องกับรหัสและมาตรฐาน
15. การบรรจุและจัดส่ง: หลังจากที่คณะกรรมการผ่านการตรวจสอบคุณภาพแล้ว จะมีการบรรจุอย่างแน่นหนาเพื่อป้องกันความเสียหายระหว่างการขนส่ง
ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการติดฉลากและเอกสารประกอบที่เหมาะสมเพื่อติดตามและระบุบอร์ดได้อย่างถูกต้อง
